如何減少衝壓件的製作成本✘☁•？
一•◕✘╃、採用提升原材料的使用率的方式控制成本││✘◕☁。
二•◕✘╃、提升加工工藝的正確性水準││✘◕☁。
三•◕✘╃、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具││✘◕☁。
四•◕✘╃、提升衝壓模具水準│•••，降低工藝流程│•••，提升磨具使用壽命││✘◕☁。
五•◕✘╃、用提升衝壓模具全過程的自動化技術及髙速水準│•••，控制成本││✘◕☁。
在日常生產中│•••，會遇到衝孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形│•••，除考慮成形凸•◕✘╃、凹模的設計尺寸•◕✘╃、加工精度及衝裁間隙等因素外│•••，還應從以下幾個方面考慮去解決✘☁•？
一•◕✘╃、衝切刃口磨損時│•••，材料所受拉應力增大│•••，衝壓件產生翻料•◕✘╃、扭曲的趨向加大││✘◕☁。產生翻料時│•••，衝孔尺寸會趨小││✘◕☁。
二•◕✘╃、對材料的強壓│•••，使材料產生塑性變形│•••，會導致衝孔尺寸趨大││✘◕☁。而減輕強壓時│•••，衝孔尺寸會趨小││✘◕☁。
三•◕✘╃、凸模刃口端部形狀││✘◕☁。如端部修出斜面或弧形│•••，由於衝裁力減緩│•••，衝件不易產生翻料•◕✘╃、扭曲│•••，因此│•••，衝孔尺寸會趨大││✘◕☁。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時│•••，衝孔尺寸相對會趨小││✘◕☁。在具體的生產實踐中│•••，應針對具體問題作具體分析│•••，從而找出解決問題的方法││✘◕☁。
衝壓件減少衝壓過程的工序數│•••，意味著減少衝壓件數•◕✘╃、節省工裝數量•◕✘╃、簡化衝壓過程的傳送裝置│•••，縮減操作人員和衝壓佔地面積│•••，是節約投資額和能耗的優良措施│•••，所以衝壓製造商都能把衝壓工序數設計作為降低汽車製造成本的重要途徑│•••，甚至不惜改進產品設計來達到製造工藝方面的要求││✘◕☁。當今高強鋼•◕✘╃、高強鋼很好的實現了車輛的輕量化│•••，提升了車輛的碰撞強度和穩定效能│•••，因此成為車用鋼材的重要發展方向││✘◕☁。但隨著板料強度的提升│•••，守舊的冷衝壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象│•••，無法達到鋼板的加工工藝要求││✘◕☁。
螺母衝壓件是通過沖壓機和磨具對板•◕✘╃、非晶體材料•◕✘╃、管件和鋁型材等釋放外力的作用│•••，從而產生塑性形狀的變化或分離│•••，從而獲得需要樣品和規格的鋼件（衝壓件）的成型生產加工衝壓模具和煅造為同塑性變形生產加工（或稱工作壓力生產加工）│•••，統稱鍛造││✘◕☁。衝壓模具的材料關鍵是冷熱壓厚鋼板和鋼鏈││✘◕☁。衝壓模具關鍵是按加工工藝歸類│•••，可分成分離出來工藝流程和成型工藝流程兩類││✘◕☁。
對拉伸件的要求•▩│：
一•◕✘╃、拉伸件的圓角半徑在不增加工藝程式的情況下││✘◕☁。否則必將增加拉深次數和工作│•••，也增多模具數量│•••，並容易產生廢品和提升成本││✘◕☁。
二•◕✘╃、拉伸件外形應簡單•◕✘╃、對稱│•••，不宜過大││✘◕☁。以便使拉深次數少│•••，容易成形││✘◕☁。
目前我國的衝壓件市場很完善│•••，市面上的衝壓件種類也很多│•••，但是我國的衝壓件市場供大於求│•••，市場上競爭激烈│•••，而且我國的五金衝壓件依然存在著某些質量上的問題││✘◕☁。
一•◕✘╃、零件底部開裂
發生零件底部開裂的主要原因是•▩│：資料塑性較差或模具壓邊圈壓得過緊││✘◕☁。避免辦法為替換塑性好的資料或把壓邊圈放鬆一些││✘◕☁。
二•◕✘╃、零件側壁有皺紋
發生零件側壁有皺紋的主要原因有•▩│：資料的厚度不行(比小的允許厚度還薄)或上•◕✘╃、下模安裝時呈現偏心│•••，形成一邊空隙大│•••，另一邊空隙小││✘◕☁。避免辦法為即時替換資料和重新調整模具││✘◕☁。
三•◕✘╃、五金衝壓件上有劃痕
發生零件上有劃痕的主要原因有•▩│：模具上有尖銳的傷痕或有金屬塵屑掉入了模具││✘◕☁。避免辦法為修磨模具上的傷痕和剷除金屬塵屑││✘◕☁。
